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滄州閥門鑄件主要缺陷的改進措施


  滄州閥門鑄件主要缺陷的改進措施

  (1)熔化設備對鐵液成分的保障能力較差和混砂設備的穩定性不好。鐵液成分受焦炭、爐型、風量、原料狀況等多種因素制約;樹脂砂受溫度、樹脂和酸加入量等因素影響。如砂子經常不經過再生和冷卻床,使砂子溫度很高,嚴重影響了砂型強度,導致鑄件脹砂嚴重,增加了鑄件產生縮孔、縮松缺陷傾向。

  (2)型腔中的散砂和澆注過程中鐵液的沖擊直接導致砂眼和夾砂缺陷。

  (3)鐵液在熔化設備中總會有渣生成,澆注時鐵液中的固態和液態渣隨鐵液一起進入型腔形成渣孔。

  (4)在生產過程中,鐵液中的氮含量隨著溫度的升高而增加,隨著碳當量的提高而降低,當氮和氫在一起時,便容易形成氣孔,這是氣孔的主要來源。

  (5)模底板剛性較差,造型前放置不平而變形,導致砂型分型面不平,合型時上下型分型面處間隙較大,造成分型面處尺寸、形狀不良。

  (6)2.2m閥體支腳處砂芯在澆注過程中向下漂移,是支腳處上下壁厚不均的主要原因。

  根據閥門鑄件缺陷的成因,我們主要從以下幾個方面采取了改進措施:

  (1)適當提高鐵液碳當量,利用石墨化膨脹增強材質的自補縮能力。

  (2)舂箱時保證型砂的緊實度,提高砂型強度,促進鑄件自補縮能力。

  (3)合型前將型腔內的散砂吹干凈,并對型腔內進行仔細檢查。

  (4)現場澆注后遺留下未澆注的閥體砂型,其澆口杯和出氣孔要蓋嚴實,防止散砂進入。

  (5)澆注前將鐵液表面的固態渣清干凈;提高鐵液初始澆注溫度,降低鐵液產生二次氧化渣的傾向;閥門鑄件盡量安排在開爐后初期澆注,減少包襯在多次使用后產生大量的稀薄渣;針對610mm(24in)F體閥門,對于橫澆道搭接處,結合澆注時的其他參數,在進出口處均安置過濾網,并將多片搭接式纖維過濾網改進為單片式,以提高澆注系統的擋渣效果。

  (6)原料盡量使用碳鋼、普通灰鑄鐵或球墨鑄鐵回爐料;降低鐵液中的合金元素如Cr、Mn等含量,減少鐵液自身含氣量;將下芯前的砂芯全部架空刷涂料且限期存放,以防砂芯吸潮;在陰雨天或濕度較大的季節,下芯前最好用噴燈將型腔、砂芯表面烘烤一遍,以減少砂型發氣量;采用高溫澆注小閥門,以利于鐵液自身排氣和減少鑄渣產生。

  (7)澆注1067mm(42in)F體閥門時,要求在固定混砂機前的同一個底板上舂上、下型,且底板上不得有任何雜物;不允許在別的地放,以減少變差來源;禁止將砂型和模底板一起吊運,防止底板產生變形。

  (8)澆注2.2n,閥體時,在支腳砂芯的芯頭上放適量的樹脂砂,并盡快合型。

  采取上述改進措施后,全年共生產閥門2413.78t,內廢率為1.15%、外廢率為1.73%,綜合廢品率為2.88%。閥門鑄件改進前與改進后產生的廢品率相比,內廢率下降了2.39個百分點,外廢率下降了2.85個百分點,綜合廢品率下降了5.24個百分點,效果顯著。


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